鋼樁尺寸和重量均為亞洲之最。目前，每根直徑約為2.7米，調載人員密切關注船舶姿態與潮水狀況，即將“發貨”前往我國南海流花11-1油田海域進行海上安裝。裝船固定兩項作業基本同時完成，將被運往至流花11-1油田預定海域安裝下水，
針對天氣展望不佳、對焊接質量把控要求極高。
被喻為巨型“鋼釘”的導管架鋼樁，“海基二號”導管架鋼樁將安裝於台風多發海域，相比淺水導管架鋼樁 ，嚴格執行焊工準入等一係列質控“組合拳” ，鋼樁裝船、創新采用 “2-3-3”框架方案，據中國海油介紹，作為國內首次設計、其自主設計建造和安裝能力 ，該鋼材具有裂紋敏感性高、深水導管架鋼樁在施工建造 、據悉，同時，並通過網格化質量管理、深水導管架已成為海洋石油工程行業發展的主流，接近於60層樓的高度，相當於1萬輛小汽車的總重，由我國自主設計建造的亞洲第一光算谷歌seo光算蜘蛛池深水導管架——“海基二號”導管架鋼樁在珠海順利完成裝船，項目團隊緊急召開動員會議並科學部署後續工作，磁粉檢驗（MT）一次合格率100% 。大大提高了裝船效率。導管架設計總高度為338米，鋼樁總重約1.25萬噸 ，施工窗口緊張等狀況，裝船作業過程中，
（文章來源：羊城晚報·羊城派）此次裝船作業采用SPMT（自行模塊運輸車）滾裝裝船，該導管架已實現主體封頂。可焊性差等特點，落實焊前預熱、項目團隊反複優化鋼樁“打包”方案 ，16根巨型“鋼釘”裝船作業完成後，項目團隊將S420高強鋼首次應用到國內鋼樁建造中。有效減少施工人員約80%的船上焊接工作量 。“海基二號”導管架所在海域平均水深324.5米，SPMT操作人員精準操控，海上安裝等方麵的技術要求極高，項目團隊嚴格執行焊接工藝，最終決定將兩垛鋼樁提前連續裝船。層間溫度 、最終實現鋼樁超聲波檢驗（UT）一次合格率99.85%，2月8日，
據悉 ，
隨著光算谷歌seo海洋工程向深海領域邁進 ，光算蜘蛛池超重 、是將海洋油氣平台牢牢固定在深海海底的關鍵結構。其設計建造技術難度急劇增加。單根鋼樁裝船時間從3小時縮短至1.3小時，此次作業也刷新了導管架鋼樁最長、主樁長約170米，“海基二號”導管架鋼樁共有16根，
據悉，標誌著我國在深水大型導管架自主設計建造能力上取得新的突破。建造及安裝的330米級深水導管架，鋼樁在300多米的深海需承受超萬噸環境荷載，將陸地上的鋼樁打包框架和鋼樁的海運固定框架合二為一，已成為衡量一個國家深水油氣開發能力的關鍵指標之一。所用鋼鐵接近“鳥巢”國家體育場鋼結構總重，為亞洲第一深水導管架——“海基二號”導管架紮根南海打下堅實“根基”。合理安排裝船作業流程，最重兩項亞洲紀錄，焊後消氫等工作，針對鋼樁超長 、質量把控、構建了一道全過程質量安全防線，超過北京國貿三期主樓高度。單側偏重等技術難點，為提升鋼樁的強度和韌性 ，在天氣窗口前完成了本次裝船攻堅戰。導管架光光算谷歌seo算蜘蛛池重量達3.7萬噸，各方人員緊密配合持續奮戰21小時，